Dass die Akkus zu den wichtigsten technischen Komponenten eines Elektroautos zählen, liegt für jeden Interessierten auf der Hand. Die BMW Group hat sich deshalb bereits vor vielen Jahren für den Aufbau eigener Kompetenzen entschieden, um die eigenen Fahrzeuge stets mit dem wirklich neuesten Stand der Technik ausrüsten zu können. Denn klar ist: Wer sich immer nur von anderen erzählen lässt, was gerade machbar ist und was nicht, wird nie als Trendsetter an der Spitze neuer Entwicklungen stehen. Damit BMW eigenes Knowhow aufbauen und bündeln kann, wurde unter anderem das Cell Manufacturing Competence Center (CMCC) in Parsdorf bei München aufgebaut.
Neben der weiteren Steigerung der Leistungsfähigkeit von Batteriezellen wird dabei auch großer Wert auf Recycling-Möglichkeit und Zirkularität gelegt: Um den Carbon Footprint der eigenen Elektroautos möglichst gering zu halten, bedenkt BMW neben der Nutzungsphase auch sämtliche Prozessschritte von der Rohstoff-Gewinnung über die Logistik während der Produktion bis hin zur Demontage des Fahrzeugs am Ende seines Lebenszyklus. Seit heute laufen im CMCC Parsdorf auch die neuen Rundzellen vom Band, die das Herzstück der Lithium-Ionen-Akkus der sechsten eDrive-Generation darstellen und ab Ende 2025 in den Fahrzeugen auf Basis der Neue Klasse-Architektur verbaut werden sollen.
Die zylinderförmigen Zellen sind jeweils 95 Millimeter hoch und haben einen Durchmesser von 46 Millimetern, je nach Fahrzeugklasse und Leistungsstufe werden unterschiedlich viele dieser Rundzellen in den Fahrzeugen verbaut. Die Musterfertigung in Parsdorf ist der erste Schritt, bevor Zulieferer wie CATL später nach den Vorgaben der BMW Group die Fertigung großer Stückzahlen in der Serienproduktion übernehmen. Dank der Arbeit im CMCC kann BMW die kompletten Wertschöpfungsprozesse auf dem Weg zur fertigen Zelle darstellen und die Lieferanten mit ganz konkreten Anforderungen für Produktion, Qualität, Leistung, Ökologie und natürlich auch Kosten konfrontieren.
Im BMW CMCC Parsdorf sind auf einer Fläche von rund 15.000 Quadratmetern etwa 80 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter beschäftigt. Zu ihren Aufgaben zählt es auch, Möglichkeiten zum Recycling der wertvollen Rohstoffe zu entwickeln und schon bei der Gestaltung und Konstruktion der Zellen darüber nachzudenken, wie sich die verbauten Rohstoffe später bestmöglich zurückgewinnen und für den Einsatz in neuen Zellen vorbereiten lassen.
Im BMW Battery Cell Competence Center (BCCC) im Münchner Norden wurde es in diesem Kontext bereits geschafft, neue Batteriezellen aus 100 Prozent recyceltem Kathodenmaterial herzustellen. Was heute noch eine Herausforderung darstellt, soll dank der Arbeit in BCCC und CMCC innerhalb weniger Jahre auch in der Großserie Realität werden.
Milan Nedeljković (Produktionsvorstand der BMW AG): “Mit dem Kompetenzzentrum für Batteriezellfertigung stärken wir die Innovationskraft in Deutschland. Damit leisten wir einen wichtigen Beitrag für den technologischen Weitsprung der Neuen Klasse.”
Frank Weber (Entwicklungsvorstand der BMW AG): “Die neue Musterfertigung von Batteriezellen in Parsdorf markiert den nächsten logischen Schritt in unserer Batteriezellstrategie. Das Kompetenzzentrum für Batteriezellfertigung ist die perfekte Ergänzung zu unserem bereits bestehenden Kompetenzzentrum Batteriezelle im Münchner Norden. Während dort die Entwicklung stattfindet, skalieren wir in Parsdorf dann das beste Produkt in Richtung Serienprozess. Dank der ressortübergreifenden Zusammenarbeit verknüpfen wir Produkt und Prozess auf einzigartige Weise.”