Allein in den europäischen Presswerken verarbeitet die BMW Group pro Jahr mehr als 500.000 Tonnen Stahl. Schon diese Zahl zeigt: Der hochfeste Werkstoff spielt für die Produktion moderner Automobile nach wie vor eine Schlüsselrolle. Kein Wunder also, dass BMW auch hier auf den Carbon Footprint achtet und nach Möglichkeiten sucht, die CO2-Emissionen in der Produktion zu reduzieren. Die Lösung ist in diesem Fall ein innovatives Herstellungsverfahren, das die Salzgitter AG und H2 Green Steel entwickelt haben. Bis 2030 sollen die beiden Zulieferer 40 Prozent des europäischen Stahl-Bedarfs der BMW Group decken, wodurch sich eine jährliche Einsparung von rund 400.000 Tonnen CO2 gegenüber konventionell hergestelltem Stahl ergibt. Die Lieferungen von H2 Green Steel starten im Jahr 2025 und umfassen ausschließlich Stahl, der konsequent mit erneuerbaren Energien (Grünstrom) hergestellt wurde. Die Salzgitter AG zieht ab 2026 nach und verzichtet ebenfalls auf klassische Energieträger wie Kohle.
Wichtigster Unterschied zur bisherigen Stahl-Erzeugung im Kohle-beheizten Hochofen ist die sogenannte Direktreduktion, bei der Eisenerz durch Wasserstoff-Einsatz direkt im festen Zustand zu Eisen reduziert wird. Das so erzeugte feste Eisen wird im Anschluss zusammen mit Stahlschrott eingeschmolzen, wofür ein mit regenerativem Strom betriebener Elektrolichtbogenofen zum Einsatz kommt. Durch diese Anpassungen der Herstellung werden rund 95 Prozent der CO2-Emissionen der Stahl-Produktion eingespart. Wird der für den Prozess benötigte Wasserstoff wie geplant mit erneuerbaren Energien hergestellt, sind sehr hohe Einsparungen der CO2-Emissionen möglich.
Zum Sammeln von Stahlabfällen arbeitet die BMW Group bereits seit über fünf Jahren eng mit der Salzgitter AG zusammen: Wenn Stahl-Coils an das BMW Werk Leipzig geliefert werden, nehmen die Lkw auf dem Rückweg gleich überschüssige Stahlreste mit und bringen diese für die Herstellung der nächsten Coils zur Salzgitter AG. Die Reste entstehen beim Ausstanzen der Stahlteile und können auf diese Art erneut genutzt werden.
Ähnliche Prozesse sind auch in den übrigen europäischen Werken der BMW Group etabliert, sodass schon heute rund ein Viertel des in Europa verarbeiteten Stahls aus Recycling-Kreisläufen stammt. Bis 2030 soll der Anteil des Sekundärstahls auf bis zu 50 Prozent erhöht werden. Im Vergleich zur Herstellung von Primärstahl kann Sekundärstahl mit 50 bis 80 Prozent weniger CO2-Emissionen hergestellt werden.
Joachim Post (Vorstand der BMW AG für Einkauf und Lieferantennetzwerk): “Dies ist ein wichtiger Schritt, um die CO2-Emissionen bereits an ihrem Ursprung im Lieferantennetzwerk substanziell zu reduzieren. Unser Anspruch ist es, im Rahmen eines ganzheitlichen Ansatzes den CO2-Abdruck von Fahrzeugen über ihren gesamten Lebenszyklus zu reduzieren. Gerade im Bereich Stahl gehen wir voran, indem wir für unsere Werke in Europa künftig CO2-reduzierten Stahl beziehen.”
Gunnar Groebler (CEO der Salzgitter AG): “Die Salzgitter AG stellt „Circularity“ ins Zentrum ihrer neuen Strategie. Wir sind überzeugt davon, dass geschlossene Wertstoffströme ihre volle Wirkung nur mit starken Partnern entfalten können. Daher freuen wir uns sehr über die Circular Economy-Kooperation sowie die Vereinbarung zur Lieferung von grünem Stahl mit unserem langjährigen Kunden, der BMW Group. Partnering for Transformation – unsere neue Unternehmensvision – wird damit gelebte Praxis.”