Das Werk Leipzig wird für die BMW Group in den kommenden Jahren weiter an Bedeutung gewinnen, denn der junge Standort wird die Produktion der im Rahmen von Project i entwickelten und unter der Submarke BMW i angebotenen Elektro- und Hybridmodelle BMW i3 und BMW i8 übernehmen. Den ersten Schritt zum Ausbau der Kompetenzen für den Bau von Elektroautos macht nun die Produktion des BMW ActiveE, der ähnlich wie der MINI E in den Händen hunderter Kunden aus aller Welt Erfahrungen mit dem Einsatz von Elektroautos im Alltag sammeln soll.
Getestet wird hier bereits ein Antriebsstrang, wie er in ähnlicher Form das für 2013 angekündigte Megacity Vehicle BMW i3 antreiben soll. Während der ActiveE aber auf dem BMW 1er Coupé E82 und somit auf einem Auto, das ursprünglich für den Einsatz eines Verbrennungsmotors konzipiert wurde, basiert, wurde der BMW i3 von der ersten Sekunde an als Elektroauto konzipiert.
Im Gegensatz zu Conversion Vehicles wie dem ActiveE oder dem MINI E bietet ein Purpose Built Vehicle wie der BMW i3 zahlreiche Vorteile. Von Anfang war geplant, die schweren Batterien im Unterboden des Fahrzeugs unterzubringen und natürlich war auch von Anfang an klar, dass niedriges Gewicht große Auswirkungen auf Fahrleistungen und Reichweite haben wird. Der BMW i3 wird daher das erste in Großserie gefertigte Automobil überhaupt sein, dessen Fahrgastzelle komplett aus Carbon besteht.
Damit der BMW i3 bei seinem Marktstart Ende 2013 nicht an Kinderkrankheiten leidet und den Kunden somit den Spaß an der Elektromobilität verdirbt, hat die BMW Group in Form von MINI E und BMW ActiveE eine Testflotte von jeweils über 600 Fahrzeugen auf die Räder gestellt, die alle eventuellen Probleme im Alltagseinsatz aufdecken soll. Die Serienversion des ActiveE wird noch in diesem Jahr an die ersten Kunden übergeben.
