Gemeinsam mit dem BMW 7er und der 5er-Reihe entsteht auch das neue BMW 6er Cabrio F12 im weltweit größten BMW-Werk in Dingolfing. Genau wie beim 7er und den drei 5er-Varianten gelten auch beim 6er höchste Ansprüche an Qualität und Verarbeitungsgüte. Mit den beiden genannten Baureihen teilt sich der 6er auch die grundlegende Fahrzeugarchitektur, was zu reduzierten Kosten und deutlich gesteigerter Effizienz im Produktionsablauf führt.
Zur Vorbereitung der Produktion wurde in Dingolfing bereits ein Jahr vor Beginn der Serienfertigung ein rund drei Tonnen schweres Abbild des neuen 6er Cabrios installiert. Dieses Cubing-Modell ist aus dem Vollen gefräst und ist mit einer maximalen Abweichung von 0,1 Millimeter zum Original hochpräzise gefertigt. Mit Hilfe dieses Modells lässt sich die Passgenauigkeit der über 800 Anbauteile lange vor Produktionsbeginn testen, damit das neue Fahrzeug bereits ab dem ersten Tag höchsten Ansprüchen genügen kann.
Auch beim neuen 6er kommt die in der Automobilindustrie einzigartige Presshärtetechnologie zum Einsatz. Dabei werden verzinkte Stahlbleche zunächst kalt umgeformt und anschließend auf mehr als 900 Grad Celsius erhitzt. Unmittelbar danach werden sie in einem Presswerkzeug mit integrierter Wasserkühlung innerhalb weniger Sekunden auf etwa 70 Grad Celsius heruntergekühlt und dabei gehärtet. Durch dieses Verfahren erhalten die Bauteile eine im Vergleich zu herkömmlichen Stahlblechen drei- bis vierfach höhere Festigkeit.
Die beim 6er Cabrio aus Thermoplast-Kunststoff gefertigten vorderen Seitenwände sowie der aus dem Glasfaser-Verbundstoff SMC gefertigte Gepäckraumdeckel stellen für die Inline-Lackierung kein Problem dar und können genau wie die sonstigen Bauteile bereits im Rohbau montiert und zusammen mit der übrigen Karosserie lackiert werden.
