Das Thema Umweltschutz hat in der Automobilindustrie schon lange nicht mehr “nur” mit niedrigem Verbrauch und guten Abgaswerten zu tun, denn natürlich muss man auch die Produktion eines Fahrzeugs sowie die Entsorgung am Lebensende berücksichtigen, wenn man sinnvolle Ergebnisse erhalten will.
Die BMW Group zeichnet sich hier schon seit vielen Jahren in allen Bereichen besonders aus, was auch an den fünf aufeinanderfolgenden Ehrungen zum nachhaltigsten Automobilunternehmen der Welt erkennbar ist. Den nächsten Schritt wird man ab 2010 in der BMW-Gießerei in Landshut gehen, denn diese wird ab dem kommenden Jahr als erste Gießerei der Welt emissionsfrei arbeiten.
Dazu werden künftig besonders umweltschonende, anorganische Bindemittel bei der Fertigung von Sandkernen in der Kokillengießerei Verwendung finden. Diese neuen Bindemittel werden für eine Reduzierung der Emissionen aus Verbrennungsrückständen um 98% sorgen und einige Anlagen zur Abluft-Reinigung völlig überflüssig machen.
Von den rund 1,8 Millionen jährlich in Landshut gefertigten Guss-Komponenten mit einem Gesamtgewicht von 45.000 Tonnen wird rund die Hälfte im bereits angesprochenen Kokillengießverfahren mit Sandkernen und folglich künftig mit deutlich weniger Emissionen produziert. Pro Arbeitstag kommen hierfür rund 120 Tonnen Sand zum Einsatz, der zu 90% recyclet werden kann.
Schon heute werden die anorganischen Verbindungen bei der Produktion von Aluminium-Kurbelgehäusen und -Zylinderköpfen für die Sechszylinder-Diesel verwendet. Ab dem Jahr 2010 wird das umweltschonende Verfahren in der gesamten Leichtmetallgießerei Anwendung finden.
Allerdings profitiert nicht nur die Umwelt von der neuen Technik: Da das flüssige Aluminium unter den neuen Umständen schneller erstarrt, erhöht sich auch die Bauteilfestigkeit. Dadurch sind höhere Zünddrücke realisierbar, die theoretische Leistungsfähigkeit des Motors steigt und die Motorenentwickler haben so noch mehr Möglichkeiten zur Optimierung des Triebwerks.
Auch das energieintensive Abstrahlen der Gusswerkzeuge mit Trockeneis, das zum Entfernen von Verbrennungsrückständen nötig war, entfällt nun. Dank der verbesserten Möglichkeiten zur Kühlung der Gussteile erhöht sich außerdem die maximale Arbeitsgeschwindigkeit der Gießerei um zehn Prozent.
Dr. Wolfgang Blümlhuber, Leiter der Leichtmetallgießerei: “Die Investitionen in Anlagen und Werkzeuge und der von uns betriebene Entwicklungsaufwand werden sich binnen weniger Jahre durch eine erhöhte Produktivität sowie durch die Einsparungen bei der Werkzeuginstandhaltung, der Werkzeug- und Hallenabsaugung sowie der Abluft-Nachbehandlung amortisieren.”
